Wbrew temu, co myśli wiele osób, lustra nie są łatwe w produkcji i wcale nie są jednakowe. Podstawowa zasada wydaje się prosta: aby wykonać lustro, należy wlać cienką warstwę srebra na dokładnie oczyszczoną i odtłuszczoną taflę szkła. Srebro przywiera do szkła i nadaje mu właściwości odblaskowe. Na koniec na warstwę srebra nakłada się dwie warstwy ochronnej farby.
Często do farby ochronnej dodawano odrobinę ołowiu, aby zapobiec utlenianiu się warstwy srebra. Właśnie to powoduje czarne krawędzie często widoczne na starych lustrach. Początkowo farba zawierała aż 7 lub 8% ołowiu, a dla lepszej przyczepności i ochrony nakładano również warstwę miedzi. W 1995 roku nasz zakład w Zeebrugge wyprodukował pierwsze lustra bez miedzi, co było wówczas rewolucyjnym pomysłem. Kolejny krok nastąpił w 1997 roku wraz z wprowadzeniem przyjaznego dla środowiska lustra MNGE AGC, w którym zawartość ołowiu w podstawowej warstwie farby została zredukowana do zaledwie 0,3%.
Dzięki ścisłej współpracy z naszym dostawcą farb udało nam się wyeliminować nawet tę pozostałą zawartość ołowiu. W rezultacie powstało Mirox 4Green, całkowicie przyjazne dla środowiska lustro, które wyprzedza przyszłe regulacje europejskie i stanowi dowód naszego maksymalnego zaangażowania w ochronę środowiska. Technicznie rzecz biorąc, dzięki złożonemu ulepszeniu wielu etapów procesu udało nam się uzyskać bezołowiowe lustro bez zwiększonego ryzyka utleniania.
Coraz więcej firm poszukuje rozwiązań bezołowiowych dla swoich produktów. Ekologiczne podejście mają we krwi. Wyeliminowanie ołowiu zwiększa również możliwości ponownego przetworzenia produktu i umożliwia uzyskanie prestiżowego certyfikatu środowiskowego. Podczas gdy lustro AGC MNGE posiada certyfikat Cradle to Cradle Certified™ Bronze, Mirox 4Green dzięki nowemu złożeniu uzyskało certyfikat Cradle to Cradle Certified™ Silver. Ze względu na tę korzyść dla środowiska pozycjonujemy Mirox 4Green jako produkt klasy premium, o czym informuje naklejka z napisem „bezołowiowe” na gotowym lustrze.
